Дотримуючись стратегій «інтелектуального виробництва» та «подвійного вуглецю», компанія розширює можливості традиційної інфраструктури за допомогою технологічних інновацій і запустила повністю автоматизовану робочу станцію з арматурними каркасами, яка об’єднує інтелектуальне пиляння, обробку різьблення, шліфування та зварювання, перевизначаючи верхню межу точності та ефективності обробки арматури в будівельній галузі.
Чотири основні модулі створюють замкнутий цикл інтелектуального виробництва
Інтелектуальна апаратна мережа для спільної роботи: робоча станція об’єднує цифрове обладнання та кластери датчиків для досягнення повністю автоматизованого контролю потоку матеріалів:
* Вібраційна платформа + магнітна ступінчаста завантажувальна платформа: багато{1}}сенсорний-моніторинг у реальному часі-позиціонування арматури, помилка пневматичної передачі Менше або дорівнює 3 мм;
* Шести{0}}осьова роботизована система зварювання: швидкість відгуку 0,1-секунди, підтримує повне зварювання/перемикання режимів зварювання конюшиною, точність одноточкового зварювання ±0,2 градуса;
* Технологія динамічного регулювання прес-форми: опорне кільце з ЧПК інтелектуально регулює діаметр клітки (800-2500 мм), усуваючи потребу в зміні форми, сумісне з одинарним і подвійним основним посиленням/обробкою стремена.
Гнучке керування виробництвом на основі-хмари: використовується ПЛК і сенсорна система-промислового рівня, що підтримує зберігання та виклик одним-клацанням миші 7 наборів шаблонів даних. Робочі параметри (такі як відстань між арматурою 50-500 мм і кількість основних циклів зварювання арматури) можна програмувати онлайн, що дозволяє швидко перемикатися між декількома специфікаціями замовлень.
Підвищення-обсягу даних:
Подвійний стрибок в ефективності та якості: за одну зміну (8 годин) можна виготовити 20 стандартних 12-метрових арматурних каркасів (діаметром 1,6 м). Час зварювання основної арматури та стремен скорочується до 15 хвилин на секцію, а вартість обробки за тонну зменшується до 34,3 юаня (зменшення на 79% порівняно з традиційною ручною обробкою).
Оптимізовані витратні матеріали для екологічного виробництва: Завдяки технології автоматичного натягу та точним процесам стикування (похибка менше або дорівнює 2 мм) втрати на нахлестку стремена зменшуються на 1,5%, заощаджуючи понад 10 тонн сталі щорічно та одночасно зменшуючи викиди вуглецю під час зварювання.
Оновлені можливості промислової доставки:
Інноваційна модель співробітництва людини-машини: робоча станція потребує лише однієї людини для роботи та моніторингу, завдяки чому продуктивність у 2,5 рази перевищує потужність традиційних зварювальних машин. У поєднанні з подвійною-станційною моделлю (HBZNS-2500) щоденна виробнича потужність перевищує 24 клітки за зміну, витрати на робочу силу зменшуються на 85%.
Мережа сервісного обслуговування повного життєвого циклу: оснащена інтерфейсом віддаленої діагностики IoT і модульною системою запасних частин (включаючи серводвигуни Orui, ПЛК Xinje тощо), час реагування на несправності покращено на 60%.
Інтелектуальні стандарти розширюють можливості майбутнього інфраструктури
Ця робоча станція широко використовується у великих проектах, таких як-свайні фундаменти високошвидкісних залізниць і поперечні-морські мости в Китаї, заощаджуючи загальну вартість праці понад 1,296 мільйона юанів на рік. Продукт пройшов сертифікацію ISO зі зварювання.
